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2013年環(huán)境影響評價案例分析教材詳解68

發(fā)表時間:2012/7/27 8:55:01 來源:互聯(lián)網(wǎng) 點擊關(guān)注微信:關(guān)注中大網(wǎng)校微信
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五、污染防治對策措施的技術(shù)經(jīng)濟分析

(一)廢氣治理措施分析

(1) 熔煉爐煙氣首先進入余熱鍋爐,回收煙氣中的熱量并沉降部分粉塵。電收塵釆用一臺雙室四電場60 m2的收塵器,收塵面積約4 138 m2,收塵效率99%。

(2) 轉(zhuǎn)爐煙氣采用電收塵,共有3臺單室四電場30m2的電收塵器,收塵效率96%。

(3) 設(shè)計在沉淀爐、轉(zhuǎn)爐加料口、渣口等處均設(shè)有集煙罩,集中從環(huán)保煙囪外排。

(4) 火法精煉回轉(zhuǎn)爐還原期煙氣碳黑污染嚴重,本次技改工程火法精煉回轉(zhuǎn)爐

以液化氣作為還原劑,解決了目前精煉還原期煙氣冒黑煙污染環(huán)境的問題。

(5) 設(shè)計在配料系統(tǒng)的落料點,皮帶轉(zhuǎn)運站等有粉塵產(chǎn)生的作業(yè)點,設(shè)置通風(fēng) 除塵系統(tǒng),并配備布袋除塵器,除塵效率為99%。收下的粉塵返回皮帶,排氣含塵濃度約為30mg/m3,滿足《大氣污染物綜合排放標準》(GB 16297—1996)中二級 標準要求。

(6) 釆用雙轉(zhuǎn)雙吸工藝,淘汰現(xiàn)有單轉(zhuǎn)單吸工藝。技改工程采用雙轉(zhuǎn)雙吸工藝處理熔煉煙氣,通過兩次轉(zhuǎn)化,兩次吸收,S02的最終轉(zhuǎn)化率達99.6%,S03吸收率達99.99%,大大提局了硫的利用率。

由于制酸煙氣S02濃度高,能實現(xiàn)二次轉(zhuǎn)化的自熱平衡。因此,在凈化工段的 脫氣塔底部可抽入足夠的空氣量,保證了酸性污水中802脫吸率,使送中和站處理 的污水中的302幾乎能全部脫吸,提高了凈化效率,并減輕S02對水處理車間環(huán)境 的污染。

熔煉工藝技術(shù)改造本身就是一項重大環(huán)保決策,若非如此,不可能提高硫的利 用率,現(xiàn)有工藝硫最高利用率僅有74%,技改后可提高到95.3%,從根本上解決了 制酸尾氣802超標排放問題。釆用雙轉(zhuǎn)雙吸工藝制酸,進入尾氣中的硫占總硫的

0. 40%,排放濃度小于排放標準(960 mg/m3)。

(二)廢水治理措施

(1) 技改工程新建污酸處理站一座,處理制酸凈化工段排出的廢棄酸和電除霧沖洗水,處理規(guī)模600m3/d。具體工藝過程為:由硫酸凈化系統(tǒng)產(chǎn)生的廢酸,先經(jīng) 濃密機重力沉降,使循環(huán)酸中的以鉛為主要成分的不溶性雜質(zhì)進入鉛濾渣,鉛脫除率近100%。脫鉛后濾液進入脫吸塔,脫除液體中溶解的S02,脫除液送中和反應(yīng)槽 并在此添加預(yù)先配置好的石灰石漿液,生成石膏及氟化鈣等,從而中和了污酸中絕大部分的酸,并除去原液中約50%的F,中和后液在硫化反應(yīng)槽中添加硫化鈉溶液, 使污酸中Cu、As等有害金屬離子生成硫化物沉淀,Cu、As的脫除率均為98%左右, 硫化后液送污水處理站進一步處理。

(2) 污水處理站設(shè)計規(guī)模5 000 m3/d,污水處理采用石灰乳兩段中和加鐵鹽除砷 的處理工藝。其工藝過程為:廠區(qū)一般生產(chǎn)污水及污酸處理站處理后的液體自流至均化池,由泵輸送到中和I反應(yīng)池,加石灰乳調(diào)pH至7左右,同時壓氣攪拌,反應(yīng)后的液體自流至濃縮池進行固液分離,同時添加絮凝劑,濃縮池上清液自流進中 和II反應(yīng)池,再加石灰乳調(diào)pH至11左右,同時加入硫酸亞鐵作去砷的共沉劑,反 應(yīng)池出口處添加絮凝劑,在濃縮池內(nèi)進行固液分離,濃縮池上清液自流進清水池。污水處理站的各種金屬離子的去除率均在98%以上,F(xiàn)去除率為88%。處理后廢水 外排至長江。

(三)固體廢棄物處置

熔煉爐產(chǎn)爐渣為32.2萬t/a,主要成分8丨02和?^經(jīng)水淬后送廠內(nèi)渣場暫時堆 存。經(jīng)《危險廢物鑒別標準》(GB 5085.1?3—1996)鑒別,屬無害渣,最終外銷用于筑路、造船除銹或作建筑材料。

污酸處理站產(chǎn)生的鉛濾渣和石膏壓濾可作副產(chǎn)品出售;硫化濾渣內(nèi)含砷等有害金屬離子,壓濾后外銷回收有價金屬。外銷的鉛濾渣、硫化濾渣設(shè)有中間渣場,中 間渣場設(shè)在壓濾車間內(nèi),不會引起二次污染。中和渣經(jīng)污泥濃縮池濃縮后泵入臥螺 離心機,經(jīng)離心后的中和渣送入壓濾車間中間渣場堆存,每周一次集中運往渣場填埋, 渣場位于廠東面約2.5 km處,渣場堤壩等工程均己建好,需作防滲處理,渣場容量約6.5 萬m3,可以滿足本工程10年以上的需求。

(四)噪聲控制

熔煉過程使用的離心通風(fēng)機、收塵用的排煙機,制酸的S02鼓風(fēng)機及氧氣站的 空氣壓縮機、氧氣壓縮機、氣體排空裝置、新建的余熱鍋爐排氣管等設(shè)備均產(chǎn)生大于85 dB(A)的噪聲。

治改工程產(chǎn)生噪聲的設(shè)備多,作業(yè)面廣,聲輻射面大,聲源種類復(fù)雜。設(shè)計主 要采取建筑隔聲、吸音及消音措施。制氧站氣體排空裝消音器,余熱鍋爐排氣管也裝有排氣消音器,以減少噪聲源強,同時還設(shè)置操作室,以建筑隔聲方式降低噪聲, 并為操作人員配備耳塞、耳罩等防護用具,減少噪聲對操作人員的危害。由于工廠 占地面積較大,各設(shè)備噪聲經(jīng)過各種物體的屏蔽作用、距離的衰減作用,可確保廠界噪聲達到《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準》(GB 12348—90)中II類標準要求。

(五)風(fēng)險防范措施

根據(jù)大氣環(huán)境影響評價結(jié)果,S02風(fēng)險影響主要發(fā)生在兩種情況下:一是制酸 系統(tǒng)so2轉(zhuǎn)化率降低;二是制酸系統(tǒng)故障停產(chǎn),粗銅熔煉煙氣直接排空。

為了防止so2轉(zhuǎn)化率降低,必須保證觸媒性能良好,建議選用高效的進口觸媒,同時必須使煙氣中As、F等會造成觸媒中毒的物質(zhì)在凈化過程中徹底去除。802風(fēng)機風(fēng)量穩(wěn)定也是保證轉(zhuǎn)化率穩(wěn)定的因素,技改工程選用了進口 S02風(fēng)機,技改制酸 系統(tǒng)將單接觸工藝改為雙接觸工藝,一般情況下可以確保S02轉(zhuǎn)化率達到99.6%。

轉(zhuǎn)化率低于96%或因其他原因,制酸系統(tǒng)出現(xiàn)故障,設(shè)計配有先進的計算機連 鎖控制系統(tǒng),控制系統(tǒng)將令熔煉爐立即提起熔煉爐噴槍、鼓風(fēng)機停止鼓風(fēng),使熔煉爐盡快處于保溫狀態(tài),將熔煉煙氣直排的時間縮到最短。

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