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2012年中級經(jīng)濟師考試工商管理知識點第四章第五節(jié)(2)

發(fā)表時間:2012/7/31 11:06:25 來源:互聯(lián)網(wǎng) 點擊關注微信:關注中大網(wǎng)校微信
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二、豐田生產(chǎn)方式和看板管理

(一)豐田式生產(chǎn)管理概述

豐田式生產(chǎn)管理(Toyota Production System,TPS)由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一主導創(chuàng)建的,是豐田公司的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應時代的發(fā)展和市場的變化,經(jīng)歷了幾十年的探索和完善后,逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。

豐田生產(chǎn)方式是一個包容了多種制造技術(shù)和管理技術(shù)的綜合技術(shù)體系。豐田生產(chǎn)方式不僅是一種徹底追求生產(chǎn)過程合理性、高效性和靈活性的生產(chǎn)管理工具及技術(shù),更是一種管理理念。它的最基本的理念就是從(顧客的)需求出發(fā),杜絕浪費任何一點材料、人力、時間、空間、能量和運輸?shù)荣Y源。

要實現(xiàn)“徹底降低成本”這一基本目標,就必須徹底杜絕過量生產(chǎn)以及由此而產(chǎn)生的在制品過量和人員過剩等各種直接浪費和間接浪費。如果生產(chǎn)系統(tǒng)能夠具有足夠的柔性,能夠適應市場需求的不斷變化,即“市場需要什么型號的產(chǎn)品,就生產(chǎn)什么型號的產(chǎn)品;能銷售出去多少,就生產(chǎn)多少;什么時候需要,就什么時候生產(chǎn)”,這當然就不需要,也不會有多余的庫存產(chǎn)品了。如果在生產(chǎn)人員的能力方面保證具有足夠的柔性,當然也就沒有多余的閑雜人員了。這種持續(xù)而流暢的生產(chǎn),或?qū)κ袌鲂枨髷?shù)量與種類兩個方面變化的迅速適應,是憑借著一個主要手段來實現(xiàn)的,這就是“準時化生產(chǎn)”??梢哉f,“準時化生產(chǎn)”這種手段是豐田生產(chǎn)方式的核心。此外,這種生產(chǎn)系統(tǒng)具有一種內(nèi)在的動態(tài)自我完善機制,即在“準時化生產(chǎn)”的激發(fā)下,通過不斷地縮小加工批量和減少在制品儲備,使生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題不斷地暴露出來,使生產(chǎn)系統(tǒng)本身得到不斷的完善,從而保證豐田生產(chǎn)的順利進行。具體的思想和手段包括:

1.準時化

“準時化(JIT)”和“自動化(Jidoka)”是貫串豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱。所謂準時化JIT(Just In Time)本質(zhì)是一個拉動(pull)式的生產(chǎn)系統(tǒng),更有效率地響應了顧客所需。準時化生產(chǎn)方式(Just In Time,JIT)是20世紀50年代初,日本豐田公司研究和開始實施的生產(chǎn)管理方式,也是一種與整個制造過程相關的哲理思想。它的基本思想是:“只在需要的時刻,生產(chǎn)需要的數(shù)量的所需產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng),或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。通過JIT思想的應用,使企業(yè)管理者將精力集中于生產(chǎn)過程本身,通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化、改進技術(shù)、理順物流、杜絕超量生產(chǎn),消除無效勞動和浪費,有效地利用資源,降低成本,改善質(zhì)量,達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。

JIT生產(chǎn)方式作為一種徹底追求生產(chǎn)過程合理性、高效性和靈活性的生產(chǎn)管理技術(shù)。

2.自動化

自動化(Jidoka)是貫串豐田式生產(chǎn)管理的兩大支柱之一。“自動化”是豐田準時化生產(chǎn)體系質(zhì)量保證的重要手段。為了完善地實現(xiàn)準時化生產(chǎn),生產(chǎn)過程中依次流往后工序的零部件必須是百分之百合格的制品。因此,零部件制品的質(zhì)量檢測和控制是極為重要的。豐田公司認為,統(tǒng)計抽樣是不合適的,應該摒棄任何可以接受的質(zhì)量缺陷水平的觀念,實行“自我全數(shù)檢驗”。豐田公司的“自我全數(shù)檢驗”是建立于生產(chǎn)過程中的自動化,即自動化缺陷控制的基礎之上。

日語中的Jidoka(自動化)有兩種含義,同時也用兩種不同的漢字書寫。其一就是普通的“自動化”的意思,表示用機器來代替人工。在這種自動化之下,人們只需按動電鈕,機器就會自動地運轉(zhuǎn)起來,完成預定的工作。但是,這樣的自動工作機器沒有發(fā)現(xiàn)加工質(zhì)量缺陷的能力,也不會在出現(xiàn)加工質(zhì)量缺陷時停止工作。因此,這種自動化會在機器出現(xiàn)錯誤時,自動地生產(chǎn)出大量的不合格制品。顯然,這種自動化是不能令人滿意的。豐田公司強調(diào)的是Jidoka的另一個含義,即“自動化缺陷控制”,并將它稱為“帶有人字旁的自動化”,或“具有人類判斷力的自動化”。

豐田公司的自動化,即“自動化缺陷控制”,是通過三個主要的技術(shù)手段來實現(xiàn)的,這就是異常情況的自動化檢測、異常情況下的自動化停機、異常情況下的自動化報警。

3.標準化

標準化作業(yè)是實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)和單什生產(chǎn)單什傳送的又重要前提。豐田公司的標準化作業(yè)主要是指每一位多技能作業(yè)員所操作的多種不同機床的作業(yè)程序,是指在標準周期時間內(nèi),把每一位多技能作業(yè)員所承擔的一系列的多種作業(yè)標準化。豐田公司的標準化作業(yè)主要包括三個內(nèi)容:標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量,它們均用“標準作業(yè)組合表”來表示。

標準周期時間是指各生產(chǎn)單元內(nèi)(或生產(chǎn)線上),生產(chǎn)一個單位的制成品所需要的時間。標準周期時間可由下列公式計算出來:

標準周期時間=每日的工作時間/每日的必要產(chǎn)量

根據(jù)標準周期時間,生產(chǎn)現(xiàn)場的管理人員就能夠確定在各生產(chǎn)單元內(nèi)生產(chǎn)一個單位制品或完成產(chǎn)量指標所需要的作業(yè)人數(shù),并合理配備全車間及全工廠的作業(yè)人員。

標準作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)員在同時操作多臺不同機床時所應遵循的作業(yè)順序,即作業(yè)人員拿取材料、上機加工、加工結(jié)束后取下,及再傳給另一臺機床的順序,這種順序在作業(yè)員所操作的各種機床上連續(xù)地遵循著。因為所有的作業(yè)人員都必須在標準周期時間內(nèi)完成自己所承擔的全部作業(yè),所以在同一個生產(chǎn)單元內(nèi)或生產(chǎn)線上能夠達成生產(chǎn)的平衡。

標準在制品存量是指在每一個生產(chǎn)單元內(nèi),在制品儲備的最低數(shù)量,它應包括仍在機器上加工的半成品。如果沒有這些數(shù)量的在制品,那么生產(chǎn)單元內(nèi)的一連串機器將無法同步作業(yè)。但是,應設法盡量減少在制品存量,使之維持在最低水平。

根據(jù)標準化作業(yè)的要求(通常用標準作業(yè)組合表表示),所有作業(yè)人員都必須在標準周期 時間之內(nèi)完成單位制品所需要的全部加工作業(yè),并以此為基礎,對作業(yè)人員進行訓練和對工序進行改善。

標準化作業(yè)可以歸納為下列要點:

(1)每一個流程,可以看作是一個計劃,這個計劃將會是每一個工廠人員的目標。

(2)同一個流程必須用同樣的方式來進行。

(3)問題得以很容易地被發(fā)現(xiàn)。

(4)是一種保持品質(zhì)、有效率及安全性高的方式。

(5)可以很快速地解決問題。

(6)是由每一個小組或小組長所提的計劃,因為他們最了解自身工作內(nèi)容。

4.多技能作業(yè)員

多技能作業(yè)員(或稱“多面手”)是指那些能夠操作多種機床的生產(chǎn)作業(yè)工人。多技能作 業(yè)員是與設備的單元式布置緊密聯(lián)系的。在u型生產(chǎn)單元內(nèi),由于多種機床緊湊地組合在一 起,這就要求并且便于生產(chǎn)作業(yè)工人能夠進行多種機床的操作,同時負責多道工序的作業(yè),如 一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。

在由多道工序組成的生產(chǎn)單元內(nèi)(或生產(chǎn)線上),一個多技能作業(yè)員按照標準作業(yè)組合 表,依次操作幾種不同的機床,以完成多種不同工序的作業(yè),并在標準周期時間之內(nèi),巡回U型生產(chǎn)單元一周,最終返回生產(chǎn)起點。而各工序的在制品必須在生產(chǎn)作業(yè)工人完成該工序的加工后,方可以進入下道工序。這樣,每當一個工件進入生產(chǎn)單元時,同時就會有一件成品離開該生產(chǎn)單元。像這樣的生產(chǎn)方式就是“單件生產(chǎn)單件傳送”方式,它具有以下優(yōu)點:排除了工序間不必要的在制品,加快了物流速度,有利于生產(chǎn)單元內(nèi)作業(yè)人員之間的相互協(xié)作等。特別是,多技能作業(yè)員和組合U型生產(chǎn)線可以將各工序節(jié)省的零星工時集中起來,以便整數(shù)削減多余的生產(chǎn)人員,從而有利于提高勞動生產(chǎn)率。

5.看板管琿

自動化與準時化為豐田式生產(chǎn)管理的兩大支柱,而看板管理可以說是讓系統(tǒng)營運的工具??窗骞芾恚喍灾?,是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)。通常,看板是一張在透明塑料袋內(nèi)的卡片。經(jīng)常被使用的看板主要有兩種:取料看板和生產(chǎn)看板。取料看板標明了后道工序應領取的物料的數(shù)量等信息,生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。豐田生產(chǎn)方式以逆向“拉動式”方式控制著整個生產(chǎn)過程,即從生產(chǎn)終點的總裝配線開始,依次由后道工序前工序“在必要的時刻領取必要數(shù)量的必要零部件”,而前道工序則“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”,以補充被后道工序領取走的零部件。這樣,看板就在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著,從而將與取料和生產(chǎn)的時間、數(shù)量、品種等有關的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到了上游,并將相對獨立的工序個體聯(lián)結(jié)為一個有機的整體。實施看板管理是有條件的,如生產(chǎn)的均衡化、作業(yè)的標準化、設備布置合理化等。如果這些先決條件不具備,看板管理就不能發(fā)揮應有的作用,從而難以實現(xiàn)豐田生產(chǎn)。

6.全員參加的現(xiàn)場改善活動

豐田準時化生產(chǎn)方式的目標和目標體系中的各子目標是通過準時化生產(chǎn)體系的最為基本的支撐——全員參加的改善活動來實現(xiàn)的,正是這種改善活動才真正把豐田準時化生產(chǎn)方式變得如此有效。公司全體人員參加的現(xiàn)場改善活動,是豐田公司強大生命力的源泉:也是豐田準時化生產(chǎn)方式的堅固基石。豐田公司的經(jīng)驗表明,提高質(zhì)量、降低成本、保證按期交貨、提高生產(chǎn)效率的根本手段就是永不停止現(xiàn)場改善活動。同時,不斷的現(xiàn)場改善也是生產(chǎn)系統(tǒng)不斷完善的根本保證。

一般來說,人總是追求不斷的自我完善,生產(chǎn)系統(tǒng)也應該在運行過程中得到不斷的完善;人的不斷自我完善是通過不斷的學習而實現(xiàn)的,而生產(chǎn)系統(tǒng)的不斷自我完善應該依靠生產(chǎn)系統(tǒng)本身內(nèi)在的動態(tài)自我完善的機制來實現(xiàn)。豐田準時化

(責任編輯:中大編輯)

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